為（wéi）什麽（me）我們認為鈦合金是一種難加工材料？因為對其加工機理和現象缺（quē）乏深刻的認識。
1．鈦加工的（de）物理現象
鈦合金加工時的切削力隻是略高於同等硬度的（de）鋼，但是加工（gōng）鈦合金的物理現象比加工鋼要複雜得多，從而使鈦合金加工麵（miàn）臨（lín）巨大的困難。
大多數的鈦合金的熱導率很低，隻有鋼的1/7，鋁（lǚ）的1/16。因此，在切削鈦合金過程中產生的熱量不會迅（xùn）速傳遞給工件或被切屑帶走，而集聚在切（qiē）削區域，所（suǒ）產生的溫度可（kě）高達1 000℃以上，使刀具的刃口迅（xùn）速（sù）磨損、崩裂和生成（chéng）積（jī）屑瘤，快速出現磨損的刀刃，又使（shǐ）切削區域產生更多的熱量，進一步縮短刀（dāo）具的壽命。
切削過程中產生的高溫同（tóng）時破壞了鈦合金零件的表麵完整性，導致零件幾何精度下降和出現嚴重（chóng）減少其疲勞強度的加工硬化現象。
鈦合金的彈性對零件性能來說可能是有益的，但是在切削過程中（zhōng），工（gōng）件的（de）彈性（xìng）變形是產生（shēng）振動的重要原因（yīn）。切削壓力（lì）使“彈性”的工件離（lí）開刀（dāo）具和反彈，從而使刀具與工件之間摩擦現象大於切（qiē）削作用（yòng）。摩（mó）擦過程也會產生熱，加重了鈦合金導熱性不良（liáng）問題。
加工薄壁或環形（xíng）等易變形零件時，這個問題就更加嚴重，將（jiāng）鈦（tài）合金薄壁零件加工到預期的（de）尺寸精度不是一件容易的事。因為隨著工件材料（liào）被刀具推開時，薄壁的局部變形已經（jīng）超出（chū）彈性範圍而產生塑性變形（xíng），切削點（diǎn）的材料強度和硬（yìng）度明顯增加。此時，按照原先確定（dìng）的切削速度加工就變得過高，進一步導致刀具（jù）急劇（jù）磨損。
“熱”是鈦合金難加工的“罪魁禍首（shǒu）”！
2. 加工（gōng）鈦合金的工藝訣（jué）竅
在理解鈦合金加工（gōng）機理的基礎上，加上以往的（de）經驗，加工鈦合金的主要（yào）工藝訣竅如（rú）下：
(1) 采用正角型幾何（hé）形（xíng）狀的刀片，以減少（shǎo）切削力（lì）、切削熱和工件的變形。
(2) 保持恒定的進給以避免工件（jiàn）的硬化，在切削（xuē）過程中刀具要始終處於進給狀態，銑削時徑（jìng）向吃刀量ae應為半徑的30%。
(3) 采用高壓大流量切削液，以保證（zhèng）加工（gōng）過程的熱穩定性，防止因溫度過高導（dǎo）致工件表麵變性和刀具損壞（huài）。
(4) 保持刀片刃口鋒利，鈍的刀具是熱集結和磨損的原（yuán）因，容易導致刀具失效。
(5) 盡可能在鈦合金*軟的狀態加（jiā）工，因為淬硬後材料變得更難加工（gōng），熱（rè）處理提高了材料的強度並增加刀片（piàn）的磨損。
(6) 使用大的刀尖圓弧半徑或倒角切入，盡可能把（bǎ）更多的刀刃進入（rù）切（qiē）削。這可以（yǐ）減少每一點的切（qiē）削力和熱量（liàng），防止局部（bù）破損。在（zài）銑削鈦（tài）合金時，各切削參數中切削速度對刀具壽命vc的影響*大，徑向吃刀量（銑削深度）ae次之。
3. 從刀片入手解（jiě）決鈦加工難題
鈦合金加工時出現的（de）刀片（piàn）溝（gōu）槽磨損（sǔn）是後麵（miàn）和（hé）前麵在沿（yán）切削深度方向上的局（jú）部磨損，它往往是（shì）由於前期加工留下的硬化層所造成的。刀具與（yǔ）工（gōng）件材料（liào）在（zài）加工溫度超過800℃的化學反應和擴散，也是（shì）形成溝槽磨損的原因之一。因為在加工過程中，工件的鈦分子在刀片的前麵（miàn）積聚，在高壓高溫下“焊接”到刀刃上，形成積屑瘤。當積屑瘤從刀（dāo）刃上（shàng）剝離時，將刀片（piàn）的硬質合金塗層帶走，因此，鈦（tài）合金加工需要特殊的刀（dāo）片（piàn）材料和幾何形（xíng）狀。
4. 適合鈦加工的刀具結構
鈦合金加工的（de）焦點是熱，大量高壓切削液要及時準確地噴射到（dào）切削刃上，才能夠快速地將熱（rè）量移除。市場上（shàng）有專門用於鈦合金加工的銑刀獨特結構。
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